国内首台 587 大电芯液冷板氦检仪在易新能投入使用

核心摘要

2026年6月底，国内首台适配587规格大电芯液冷板专用氦检仪在易新能厂区完成全部安装、联调与试运行工作，正式全面投入生产检测环节。该专用检测设备的落地投用，填补了国内超大规格动力电池液冷板高精度气密检测装备的空白，为企业587大电芯配套液冷板的新品研发、全流程品质管控搭建起硬核检测平台，推动公司热管理零部件制造质量标准迈上新台阶。伴随新能源汽车与大型储能产

2026年6月底，国内首台适配587规格大电芯液冷板的专用氦检仪在易新能厂区完成安装、联调与试运行，正式投入量产检测环节。

该设备的落地，填补了国内超大规格动力电池液冷板高精度气密检测装备的空白，为587大电芯配套液冷板的新品研发与全流程品质管控提供了关键检测支撑，推动热管理零部件制造质量标准实现跃升。

随着新能源汽车与大型储能产业加速发展，587大电芯凭借大容量、高能量密度与高集成度优势，已成为新一代动力电池主流技术路线。与之匹配的大尺寸液冷板，作为电池包热管理的核心部件，具有流道结构复杂、钎焊焊缝数量多等特点。任何微米级微泄漏都可能引发冷却液渗漏、电芯温差失衡，严重时将导致热失控等安全风险。

传统水压检测与简易气压保压方式仅能识别宏观漏点，难以捕捉纳米级微小孔隙，长期制约大电芯液冷板的研发验证与批量品质稳定性。针对这一行业痛点，易新能联合装备厂商开展定向攻关，成功研制587大电芯液冷板专属氦检设备，突破超大工件真空腔体结构设计、自适应充氦工装、高灵敏度质谱检测及氦气循环回收等多项定制化技术难题。

本次投用的氦检仪采用真空箱式氦质谱检漏方案，检测精度达10⁻⁸ Pa・m³/s，可精准定位液冷板流道、钎焊焊缝及接口密封处的纳米级漏点，灵敏度较传统方式提升上万倍。

设备搭载全自动智能控制系统，支持一键完成抽真空、工件充氦、泄漏检测、氦气回收及数据存储全流程作业，单件检测节拍稳定可控；配套专属定位工装，完美适配587规格液冷板超大板面尺寸，有效避免检测偏移与密封不良等问题。

设备集成高效氦气回收模块，氦气循环利用率超95%，显著降低长期运行耗材成本，兼顾高精度检测与绿色量产双重需求。检测数据可实时同步至企业MES生产管理系统，实现每块液冷板的漏率数值、检测时间、工件编号等信息全程可追溯，构建数字化气密质量管控体系。

该设备投用带来两大核心价值：

支撑前沿研发：在新品试样与工艺迭代阶段，研发人员可依托高精度氦检数据，快速验证不同流道设计、焊接工艺与密封方案的气密性能，精准定位结构与工艺缺陷，大幅缩短产品开发周期，加速新一代大容量电池热管理方案落地。
保障出厂品质：实现587液冷板100%全检，彻底杜绝微漏缺陷产品流入下游电池包装配环节，从源头降低售后故障、安全事故与批量召回风险，筑牢产品安全底线。