全固态电池产业化“关键转折点”显现！

当前，全球固态电池产业迎来关键转折点。

据市场消息，国轩高科金石全固态电池目前处于中试量产阶段，良品率已达90%，并已正式启动第一代全固态电池2GWh量产线的设计工作。欣旺达近期推出新一代聚合物全固态电池“欣·碧霄”，能量密度达400Wh/kg，并计划在今年年底建成0.2GWh聚合物固态电芯中试线。

海外方面，丰田汽车近期宣布，计划在2027年至2028年间推出其首款搭载全固态电池技术的量产车型。11月1日，三星SDI宣布与宝马集团及美国Solid Power公司签署三方联合开发协议，将共同加速全固态电池技术的落地应用……

可以看到，全球范围全固态电池正在从实验室走向中试阶段，并开始向小规模装车、规模化生产挺进。

然而值得注意的是，全固态电池产业化进程中的设备瓶颈日益凸显：传统锂离子电池制造设备，在全固态电池量产上面临技术代差。当前，设备升级已成为全固态电池跨越量产门槛的核心命题之一。

设备迭代：全固态电池产业化破局

现阶段，全固态电池制造设备升级的紧迫性已经显现。

在全固态电池技术突破的关键阶段，生产工艺体系正经历颠覆性变革。实际上，与传统锂离子电池产线相比，全固态电池在前段、中段工序显示出明显差异。

例如，前段工序中，干法工艺凭借材料适配性优势，将逐步替代传统湿法工艺；中段工序中，则通过胶框印刷、等静压等工艺，实现对传统工艺的迭代……

这些工艺变化直接催生了设备体系的深度重构，干法电极、电解质转印、胶框印刷、等静压等新型设备的市场需求激增。与此同时，干混、辊压、叠片，以及化成分容等环节的现有设备，也面临技术升级的局面。

全固态电池的产业化需求，将推动对制造设备的投资规模显著提升。其中，前段和中段设备成为核心增量环节，有望实现跨越式增长。

中国银河证券研报显示，预计2027年全固态电池开始小规模装车，2030年进入量产。2030年全球和中国全固态电池设备市场空间有望分别达到320.59亿元和251.36亿元。

制造设备两大痛点亟需突破

随着全固态电池产业化进程加速，倒逼设备技术创新跃升。

当前，全固态电池生产设备的发展面临双重挑战：一方面，干法电极等新工艺对相关设备提出创新要求；另一方面，胶框印刷、等静压等复杂工艺，亟需智能化设备解决方案。

在此背景下，工艺革新与智能制造成为突破产业化瓶颈的关键路径，一批设备企业已前瞻性布局相关领域。

近日，利元亨与河南中原特钢装备制造有限公司签署战略合作协议。双方将聚焦固态电池等静压设备的研发，成立联合实验室，共同推动等静压设备发展，以提升固态电池整线及设备交付效率。

极片制造是制约固态电池量产的核心环节之一。对于固态电解质材料敏感、固-固界面控制难、传统湿法能耗高等痛点，曼恩斯特从工艺根源重构制造路径，聚焦干法电极技术，已推出自研的“干法粉体处理系统”与“干法多辊双面成膜复合系统”，以技术创新助力固态电池，从实验室走向规模化量产。

凭借自身研发能力和系统化解决方案，福赛特推出的点状涂布技术，通过对点径、排布、高度的精准控制，在提升产品一致性、安全性的同时，可以有效节省涂布浆料与设备能耗。与此同时，凭借非接触式干燥设计，其气浮烘箱技术，能够解决传统烘干过程中，膜材易受热应力影响而导致变形、回缩等问题，从而进一步增强了隔膜涂布制程的稳定性与可靠性。

作为锂离子电池全自动真空干燥系统领域的龙头企业，时代高科的客户包括宁德时代、比亚迪、国轩高科、亿纬锂能、孚能科技、蜂巢能源、鹏辉能源、欣旺达等锂电池头部企业。现阶段，聚焦固态电池干燥环节痛点，已构建其设备的核心技术壁垒。

2025年10月，逸飞激光与金羽新能联合创新研发及生产的首批“无际”全固态锂金属圆柱电池通过相关验证，并正式交付某国际客户。其中，逸飞激光围绕固态电池产业化，针对极片制造、电芯封装等环节，进行了电池结构、工艺与设备的创新，并提供智能制造解决方案。

基于领先的技术实力和对市场敏锐的洞察，海目星激光锚定新型电池技术路线，构建了覆盖“前段材料—中段电池组装—后段封装”的全链路关键设备体系，以前沿技术和智能化解决方案，破解新型电池制程中的核心难题。

可以看到，设备企业正通过技术差异化布局，从而加速固态电池产业化进程。